核心一句话：掉粉本质分两类 —— 无机填料粉尘（硬质，一压就划伤）、纸毛纤维粉尘（软纤维，严重时形成线状划痕），处理思路：先定位粉尘来源，再从材料、裁切、产线、检验四层管控。

一、先判断：是什么粉尘 （现场快速区分）

1. 硬质填料粉（ 危险！点状划伤，镀膜玻璃致命） 来源：添加碳酸钙、滑石粉的 纸（典型就是拷贝纸、低档衬纸）。颗粒硬，玻璃堆叠受压摩擦，直接压出点状凹伤、镀膜划伤。 鉴别：拿白纸擦拭纸面，擦拭后白色粉末擦在纸上；检测报告灰分偏高。 对策：直接淘汰，严禁在 LOW-E、光伏 AR、光学玻璃使用，这种粉尘靠工艺无法解决。
2. 纸毛 / 纤维掉粉（线状细划痕） 来源：长纤维纸，但切口毛边、纤维游离；分切没有封纤、纸张撕裂度差、纸张老化变脆。 特点：多集中在卷筒纸的裁切边缘，中间纸面掉毛少；自动化裁断位置容易脱落短纤维，夹进玻璃层间造成细线划伤。

合格专用间隔纸，纸面本身不掉粉；掉毛基本都出现在切口。

二、 根因，按优先级排查

1. 材料选型问题（ 优先级）

• 误用拷贝纸、再生浆薄页纸，自带碳酸钙填料；
• 间隔纸配方差，短纤维占比高、浆粘度低，存放老化后纤维易脱落；
• 克重偏低，30g 以下劣质纸，纤维交织弱，摩擦就掉毛。

整改：

• 镀膜玻璃强制使用无硬质填料、原生长纤维防霉间隔纸，灰分＜0.15%；
• 新供应商必须做摩擦掉粉测试、湿热老化测试；老化后复测撕裂度，防止存放一段时间变脆掉毛。

2. 分切裁切工艺问题（ 常见）

普通分切只切断纸张，纤维外露，切口松散，运输、放卷震动不断掉纤维，就是切口掉毛。

很多厂家纸面指标合格，但分切没有切口封纤，上机后纸边持续掉毛。

整改：

1. 要求供应商采用切口封纤工艺（热封纤或者湿法封纤），锁住切口游离纤维；
2. 刀具定期打磨，刀口锋利，避免撕扯式裁切（钝刀会撕裂纸张，大量短纤维）；
3. 卷筒端面防尘保护，纸卷两端加护板，防止运输磕碰磨出纸粉。

3. 产线上机使用环节

• 垫纸机放卷张力过大，拉扯纸张，纤维剥离；
• 走纸跑偏，纸张和设备导辊反复摩擦，磨出纸毛；
• 车间粉尘混入，混淆成 “纸张掉粉”；
• 纸卷存放时间太久，纤维素降解变脆（浆粘度衰减），一摩擦就掉毛。

现场改善：

1. 调试放卷张力，不要拉太紧；导辊保持干净光滑；
2. 纸卷遵循先进先出，不要长期囤货；
3. 自动化垫纸机增加吸尘装置，在裁断位置吸走切口纸毛；
4. 车间做好除尘，区分是纸张产生粉尘还是环境浮尘。

4. 来料检验缺失，没有前置把关

只检测克重、幅宽，不做掉粉验证，上线才爆发划伤。

增加来料简易测试（现场就能做）：

1. 干擦测试：干净黑橡皮擦拭纸面与切口，看是否有白色粉末 / 纤维；
2. 模拟堆叠摩擦测试：两张玻璃夹纸，加压来回轻摩擦，观察板面有无粉尘；
3. 每批次留样，定期复测撕裂度 + 灰分。

三、应急临时方案（已经发生掉粉划伤，短期缓解）

1. 暂停使用该批次纸卷，隔离封存；
2. 产线裁断位置加装负压吸尘，收集纸毛；
3. 检查垫纸机导辊，清理辊面积粉；
4. 优先使用封纤切口的纸卷；

临时吸尘只能减少纸毛，不能解决硬质填料粉尘，填料型粉尘必须直接换材料。

四、采购技术协议增加硬性条款（防止后续再踩坑）

1. 禁止添加碳酸钙、滑石粉等无机硬质填料，灰分≤0.15%；
2. 卷筒分切必须切口封纤，端面护板保护；
3. 干摩擦测试，纸面、切口无明显粉尘、纸毛脱落；
4. 原料为 原生长纤维针叶木浆，不得掺再生浆；
5. 老化后性能约定：湿热老化后撕裂度衰减控制在合理范围，不出现明显掉粉；
6. 约定：因填料 / 掉粉造成玻璃划伤，供应商承担相应损失。

五、快速区分小结

• 点状硬划伤 → 填料粉尘，纸材质问题，直接换纸
• 细线状划痕，集中在纸边缘位置 → 切口纸毛，要求切口封纤 + 磨刀具 + 裁断吸尘
• 大面积纸毛，整卷都掉 → 纤维差 / 纸张老化，更换批次

补充提醒：掉粉划伤经常和发霉白斑、彩虹斑叠加出现，劣质纸往往同时存在离子超标 + 掉粉两个缺陷。